Basicamente a matéria prima da porcelana é:
argila, quartzo, caulim (caulim é um minério composto de silicatos hidratados de alumínio, como a caulinita e a haloisita, e apresenta características especiais que permitem sua utilização no fabrico de papel, cerâmica, tintas, etc.) e feldspato. Estes materiais são encontrados em minas, cuidadosamente lavados e purificados.
- Modelagem
É a criação de um molde de gesso, para tornear uma peça.
- Massa
Área estritamente técnica sob supervisão direta de laboratório.
Composição: Argila - 10% Caulim - 40% Feldspato - 25% Quartzo - 25%
- Pastosa
É utilizada em peças modeladas em torno. Depois de misturada, a massa é peneirada, em seguida é colocada em filtroprensas (equipamento de filtragem da água sob pressão), que tem por finalidade retirar o excesso de água deixando aproximadamente 25% de umidade. A massa prensada é retirada e acondicionada em depósitos de envelhecimento, para sua conservação até a etapa subseqüente de vácuo, que transforma a massa em uma mistura homogênea e sem ar. Neste momento, atinge maior grau de plasticidade, podendo ser torneada.
- Líquida
Trata-se da mesma massa, porém diluída. Contém aproximadamente 30% de água. Também é chamada de barbotina.
Peças modeladas a torno: redondas
- Automático
Responsável por 90% deste processo, sendo utilizado para produzir pratos, pires, xícaras, tigelas e saladeiras pequenas.
- Manual
Para as peças de maior dimensão, como: saladeiras grandes, prato de arroz e prato de bolo.
Peças modeladas a líquido: ocas, ovais e retangulares. Este processo também é chamado de colagem. Consiste em encher formas de gesso com a massa líquida. Após decorrido o tempo necessário para formação das paredes na espessura desejada (absorção da água pelo gesso), o excesso de massa é despejado. Os cabos e alças passam pelo mesmo processo e são colados manualmente.
As peças obtidas por colagem são: bules, leiteiras, cafeteiras, sopeiras, manteigueiras, açucareiros, travessas, etc. Após a secagem todas as peças são esponjadas para corrigir eventuais imperfeições.
O verniz é composto pelos mesmos materiais da massa, em quantidades diferentes.
Através de um processo manual de imersão, o verniz adere à superfície da peça, formando uma película de cobertura. Após a aplicação do verniz ocorre uma segunda queima, que é realizada a uma temperatura que varia entre 1380º C a 1400º C.
Nesta fase a massa torna-se completamente compacta, totalmente sem porosidade, adquirindo cor branca e vitrificada (fusão do verniz sobre a massa). Esta segunda queima dura em média 31 horas, podendo chegar até 89 horas, dependendo da extensão do forno utilizado.
As peças já prontas são encaminhadas para o setor de classificação, que controla a qualidade do produto, que então é lixado e pronto para ser decorado.
